硅酸鈣板是一種以性能穩定而著稱于世的新型建筑板材，最早由美國OCDG公司發明，20世紀70年代起在發達國家推廣使用和發展起來。日本和美國是使用這種材料最普遍的國家。硅酸鈣板經30多年的應用，已被證實是一種耐久可靠的建筑板。 硅酸鈣板有別于傳統的建材生產，它對技術和生產設備等有較高的要求。高質量的硅酸鈣板的生產取決于高性能的生產設備、以及產品的原料質量、工藝配方及管理經驗等等。 過去，由于國內的人力資源相對充足，并且勞動力成本較低，很多企業的生產設備都只局限于人工控制或所謂的半自動控制。在國內經濟飛速發展的今天，生產企業都注重以減少人力投入為基本原則，在確保生產成本不變的同時又想通過改善產品的質量、提升產量來實現品牌戰略目標，而要提升產品產量與質量的前提就是要有良好的工藝流程和自動化能力。目前國內同行業餓設備自動化程度都不高或者是能實現自動化但控制精度都不達標，特別是濃度和厚度控制。 根據本人從事硅酸鈣板材十多年的生產與管理經驗、設備改造所得的實際經驗，并結合國內外同行業設備的不同控制模式，獨創一種自動化程度更高、性能和控制精度更好的全新全自動控制系統。該系統只需初中學歷者就能輕松掌握其諸多控制技巧，控制畫面直觀性能可靠，重要元件都選用進口高端產品。 以下文章就以一條年產量為300萬（1次出2張板）的4網箱抄取線為例來說明該系統的控制原理及其控制的要點。 性能指標與功能介紹 1、原料制作控制 A、紙漿的制作主要是控制濃度和SR值，其指標是根據各工廠要求不同來進行設備選購和工藝布局，再次就是對紙漿中的雜物去除。 B、石英砂主要控制水和原砂的投放量，細度是通過調整投放研磨體數量進行調節，濃度是通過自動系統進行篩選后再投入到配料工序。（如果沒有球磨機就是單獨螺旋刀計量罐） 2、配料誤差 粉狀原料投放到誤差±0.5kg；漿料原材料的投放誤差在±1kg范圍內。 3、料漿濃度誤差 漿料的濃度控制與常規控制有較大區別，一旦層料漿厚度在1.2±0.2mm為基礎，結合相關檢測點來控制加水量和漿量的百分比，經高速計算所得結果進行自動或手動調整，即6mm厚的板可以在5-6圈內成型，一般選用6-7圈成型。 4、厚度誤差 在生產線停機再開機初期，厚度檢測員要對實際板坯厚度進行檢測，把實際厚度反饋給主控制人員，然后及時修訂設定值，從而輕松達到厚度自動化控制； 在生產過程中，主控人員只要通過觀察觸摸屏主屏就可以知道厚度的變化量，超出曲線范圍再次輸入修訂值就可以。 5、輸送速度與定位誤差 輸送皮帶的速度可以根據毛布速度變化進行調整。切割板坯的位置可以通過觸摸屏操作進行精確切割。板坯到達皮帶上的距離誤差在20mm內。 6、回料濃度誤差 回料控制實現全自動化控制，無需人員去操作。 7、成坯率與班產量數據記錄 在觸摸屏中可以查看班產量和日產量，并能體現出成型筒扯坯數量與堆垛機實際數量的比例（即成坯率），讓管理者更直觀知道那個生產班的生產效率情況，可以及時做出調整用人和培訓計劃。 8、整線可實現總監控和數據打印功能 在生產副總室安裝一臺電腦可以實現整條生產線的數據監控和數據打印功能。 重要崗位自動化控制簡述 1、原料制作：首先要有一個合理工藝流程，可以手動控制或自動控制。 2、配料：除石棉需要人工投放外，其余原料都可以實現自動控制。 3、生產線：放漿、厚度、成型筒、真空泵、氣水分離、堆垛機等等設備，只需要一個人控制，固定的人員只有抄取和主控人員，其余安排2-3個人進行輔助就行，如調整模板的整齊性，檢測板坯實際厚度（不需固定人員，只要抽檢），初步開機時對放漿進行輔助調整等等。 4、脫模：只需要負責把板坯按規格和數量對方好就行，模板的清洗、上油和對方都是自動完成。 工藝布局的要求 要實施全自動化控制當然少不了要有合理的工藝布局和良好的設備配套，在選擇本自動控制系統的同時，也要對設備選購做出一些必要要求，流漿法的濃度和厚度同樣可以實現自動控制。 全線實現自動化控制可以大幅度減少工人數量，提高產品質量與產量，便于管理與崗位培訓等。